RH爐的工作原理

采用氣泵原理實現(xiàn)真空循環(huán)除氣。先抽真空，把鋼液從浸漬管吸進(jìn)真空腔，然后用上升管的側(cè)壁把氬吹到鋼液中。由于鋼液的高溫以及真空室上壓低的作用，這些氬氣迅速膨脹，鋼液混合氣的密度沿著浸入管的高度逐漸減小，并在密度差引起的壓差作用下，將鋼液送入真空腔。鋼液和氣體的混合物進(jìn)入真空室，在高真空狀態(tài)下釋放出氣體，同時鋼液變成鋼珠。鋼水珠里要去除的氣體在高真空狀態(tài)下向真空釋放的過程中，再把鋼水珠子變成較小的鋼珠，從而達(dá)到非常好的脫氣效果。排出氣體的鋼液沿下降管回到鋼包內(nèi)。通過循環(huán)真空脫氣，鋼液中的氫氣和夾雜可去除鋼液中的氫氣。

目前RH真空精煉爐由于增加了吹氧、噴脫硫粉劑等設(shè)備，具有脫氧脫碳、提溫、脫硫、除氣、非金屬夾雜物.控制鋼液組分.有利于合金均勻化等功能；對鋼質(zhì)量有保證，近年來，RH精煉爐得到了很大程度的凈化鋼種，對RH爐的開發(fā)和推廣非常迅速，已經(jīng)成為許多鋼鐵企業(yè)普遍采用的一種精煉高質(zhì)量超低碳鋼等鋼種的方法。全球現(xiàn)有RH精煉爐約200余臺。

RH精煉設(shè)備主要由以下幾個部件組成：真空腔.浸漬管(上升管.下降管).真空除氣裝置(真空排氣管).合金加料器.鋼水循環(huán)用氬氣噴吹裝置.鋼包及鋼包升降裝置.真空室預(yù)熱裝置。工作時將兩根浸漬管的真空室插入鋼包的鋼水內(nèi)，通過一根管子進(jìn)入氬氣，利用空氣壓力使鋼水循環(huán)，從而達(dá)到除氣、除碳、除氧和調(diào)節(jié)成分的目的。

 

RH真空脫氣耐火材料的選用原則

目前，隨著鋼產(chǎn)量的不斷提高，正在大力推廣提高環(huán)流、大放氣法，以實現(xiàn)超低碳鋼的穩(wěn)定生產(chǎn)和高速加工。循環(huán)流量的增加，則使耐火襯里的磨損增大，冷風(fēng)吹量的增加引起了高溫剝落，而鋼包熔渣吸入量的增加又加劇了結(jié)構(gòu)剝落和腐蝕。上述因素加速了襯里耐火材料的破壞速度。所以，現(xiàn)在的RH/RH-OB襯里就是直接與MgO-Cr聯(lián)合在一起了。O?Cr-Cr-是用于磚塊的主流，在RH-OB的OB口(吹氧口)周圍進(jìn)行半再結(jié)合，還是MgO-Cr-O?部分磚塊采用MgOC磚。

RH裝置上、上槽襯里用的耐火材料，因其與鋼液、爐渣不直接接觸，一般較下部損壞較小。

由于接觸鋼水、爐渣，或因高溫剝落，中間槽段的中間槽段，損壞耐火襯里。

下槽包括浸漬管的耐火襯里，即設(shè)備的高腐蝕區(qū)域，常決定其使用壽命。下槽襯砌時，由于熔渣的滲入使磚內(nèi)部形成了變質(zhì)層，并且在變質(zhì)層和未變層之間產(chǎn)生了與工作面平行的龜裂，以致剝落，造成超前破壞。與此同時，由于滲出的熔渣，內(nèi)襯材料的顆粒結(jié)合力被切斷，使得顆粒易流失。所以，這一部位應(yīng)選擇組織低劣化.熔渣不易滲人，即使?jié)B入也能保持顆粒之間的結(jié)合和抗剝落能力強(qiáng)的耐火材料。

 

因噴氣造成鋼液沖刷和溫度變化而造成浸水管損壞的原因如下：

1.氣體噴射造成風(fēng)嘴周圍損壞；

2.在管道末端產(chǎn)生的分層碎屑；

3.澆鑄耐火材料出現(xiàn)開裂現(xiàn)象。

在超溫燃燒時，由于鋼液沖刷對風(fēng)嘴有很大影響，所以在高溫下將Mg0-Cr直接結(jié)合在一起。O?

在這一部位用磚有佳的使用效果。

RH爐對鋼液的處理一般要經(jīng)過除氣、氣兩種工藝，噴射狀態(tài)下耐火材料的磨損較大。

由于爐內(nèi)結(jié)構(gòu)對爐體厚度的限制，以及復(fù)雜形狀的耐火材料需要再加熱兩次才能使?fàn)t體具有足夠的壽命，因此，任何一種耐火材料都不能有足夠的壽命。

另外，OB在RH-OB爐中對耐火材料的使用也有很大影響，在采用上噴方式時，其所受的氧和鋼水中鐵等元素的氧化作用(耐火材料的表面會迅速腐蝕耐火材料)和高溫反應(yīng)氣體引起破壞。所以，選擇高Cr2O3含量的MgO-Cr2O3磚，才能延長使用壽命。但在高溫氣下，選擇了Cr2O3含量低的MgO-Cr2O3磚，其綜合使用性能更佳。

 

RH爐耐火材料破壞機(jī)理研究

1.鋼液高速循環(huán)流動的沖蝕。

2.溫度波動導(dǎo)致建筑開裂。

3.真空吹氧對鎂鉻轉(zhuǎn)的破壞。

4.鐵硅酸渣對真空室下爐襯的腐蝕。

5.脫硫粉末的侵蝕。

6.由于浸漬管耐火材料襯里易腐蝕的其他原因。

 

RH精煉爐耐火襯里層結(jié)構(gòu)

RH精煉爐耐火材料內(nèi)襯是真空、高溫的工作環(huán)境。RH爐這種細(xì)長的容器可分成上、中、下幾段，一部分可更換，一部分浸入鋼水中，耐火材料的使用壽命取決于所裝的部位，越低的使用壽命越短，升降管的壽命就越短。

RH精煉爐用耐火材料襯里的腐蝕因素，RH精煉爐用耐火材料襯里一般采用質(zhì)鎂鉻磚或堿式整體襯里，或根據(jù)局部使用情況，對其進(jìn)行分區(qū)砌襯。

1)熱彎管

熱彎管是RH真空槽排煙管道，由工質(zhì)、保溫層、保溫層等組成。為了適應(yīng)頻繁的溫度變化，工作層須具有較好的抗熱震穩(wěn)定性和煙氣沖刷性。絕熱層及隔熱層要求選擇導(dǎo)熱系數(shù)小、體積穩(wěn)定的耐火磚或絕熱材料。

2)上部槽

上槽口無直接接觸，無劇烈沖刷，但在處理鋼水時會有一定量的鋼水濺到這里，并且這里的使用溫度要比熱彎管高，所以選用半再結(jié)合鎂鉻磚作為耐火內(nèi)襯。

3)合金進(jìn)料口。

鋁合金裝料口是在鋼液中添加合金的通道，合金裝料口承受著合金材料拋射的機(jī)械沖擊磨損，工作環(huán)境惡劣，設(shè)計要求高。因為合金供料口的特殊工作環(huán)境，垂直下料沖擊區(qū)域具有較高的機(jī)械磨損，常在沖擊區(qū)形成沖擊凹坑，降低了合金加料口的使用壽命。所以該部位一般采用高強(qiáng)電熔復(fù)合鎂鉻磚。

4)下部槽

下槽與鋼液在真空循環(huán)除氣處理過程中直接接觸，由于高溫.熱循環(huán).真空和鋼液高速流動，下部槽體工作環(huán)境十分惡劣。下槽爐襯沖刷主要是由渣與耐火材料的熱面作用以及流動鋼液對耐火材料的磨蝕和熱剝落所造成的，所以這一部位常采用電熔鎂鉻磚。

5)浸管，循環(huán)管。

RH處理時，浸漬管的工作環(huán)境惡劣，使用壽命短，其主要原因是鋼液沖刷及處理間隙急熱所造成的表面熱剝落。外襯層的破壞主要是由于鋼渣氧化造成的沖刷，下口掉料的原因除了本身熱破壞外，還與內(nèi)部鋼膽的高溫膨脹變形有關(guān)，考慮到該部位的重要性和特殊性，浸漬管的砌筑好采用整體預(yù)裝配的方式。

循環(huán)腐蝕機(jī)理與浸管基本相同，主要是由于鋼液沖刷和處理間隙急冷急熱引起的表面熱剝落，因此這里還采用了抗沖刷性能好的電熔再結(jié)合鎂鉻磚砌筑。

 

RH精煉爐內(nèi)主要控制耐火砌塊

1.RH精煉爐內(nèi)壁采用導(dǎo)火面砌筑；

2.RH精煉爐工作層砌體宜干砌，內(nèi)表面上.底層間錯縫不得超過2mm；

3.環(huán)流管和浸水管道宜采用組合磚砌筑，組合磚高度的允許偏差為0-3mm，每組磚塊尺寸允許偏差范圍±1mm；

4.組合式磚豎縫應(yīng)錯開，磚環(huán)中心線和法蘭盤中心線的允許偏差應(yīng)在0-3mm之間；組合磚環(huán)間宜采用耐火泥砌筑；

5.用耐火澆注料澆鑄浸漬管外膽時，應(yīng)振搗密實，并按規(guī)定養(yǎng)護(hù).烘烤；

6.底槽環(huán)流管裝配時，與浸漬管的偏心度不能超過3mm；底槽磚和環(huán)流管周圍的磚頭應(yīng)仔細(xì)加工；當(dāng)使用耐火材料或耐火澆注料時，應(yīng)留置50mm-70mm的間隙，并用木楔臨時固定，待槽底磚砌筑完成后，再搗打或澆注；

7.底槽和中槽上一圈磚應(yīng)該低于法蘭面15mm-20mm，并應(yīng)鋪設(shè)耐火陶瓷纖維氈，其厚度應(yīng)在完全壓實后不低于法蘭面；

8.底槽和中部槽.中間槽與上槽對接時，密封槽應(yīng)嚴(yán)密密封，法蘭栓應(yīng)牢固連接。