據(jù)干燥爐的工作環(huán)境而定，隨著新型干法水泥回轉(zhuǎn)窯技術(shù)的發(fā)展與進(jìn)步，解一下熱侵蝕對耐火材料影響作用。水泥工業(yè)面向現(xiàn)代化、大型化的發(fā)展得到促進(jìn)，水泥回轉(zhuǎn)窯系統(tǒng)中運(yùn)用了新一代的篦冷機(jī)和多通道的燃燒器，同時窯頭罩密封以保溫效率的提高和燃料的充分燃燒使火焰集中，熟料溫度在1400度左右，入窯的二次風(fēng)溫可達(dá)1000度，窯內(nèi)燒成帶、過渡帶及窯頭罩、篦冷機(jī)入口和三次風(fēng)溫都遠(yuǎn)遠(yuǎn)超過傳統(tǒng)水泥回轉(zhuǎn)窯相應(yīng)部位的溫度。因此，造成相應(yīng)部位的耐火材料火燒，特別是燒成帶和過渡帶等部位，溫度過燒損壞了水泥回轉(zhuǎn)窯磚體結(jié)構(gòu)，耐火度偏低的耐火材料在生產(chǎn)過程中過燒時，導(dǎo)致磚出現(xiàn)結(jié)構(gòu)疲勞。當(dāng)過熱熟料液相滲透磚體熱面時，磚體變得更致密，其機(jī)械性能發(fā)生變化。頻繁停窯、開窯，導(dǎo)致快速升溫、降溫、窯皮坍落，溫度的突然變化產(chǎn)生熱應(yīng)力造成磚面水平剝落開裂。

 

 

        工業(yè)生產(chǎn)中采用的干燥方法有很多種，例如傳導(dǎo)干燥、對流干燥和輻射干燥、電阻式加熱干燥、高頻和微波干燥等。上述干燥方式中對流干燥由于設(shè)備簡單、價(jià)格便宜、操作費(fèi)用低，因此是目前主要的工業(yè)干燥方式，其他干燥方式則用于有特殊需要的地方。對流干燥中又分自然干燥和人工干燥兩類，前者雖然價(jià)格低廉，但占地面積較大而且效率低，應(yīng)用受到限制，所以絕大部分工業(yè)干燥都采用人工干燥方式，即采用干燥裝置（或稱干燥爐）進(jìn)行干燥。干燥裝置（或稱干燥爐）可根據(jù)不同的干燥對象有連續(xù)式干燥裝置和間歇式干燥裝置。干燥爐用耐火材料的選擇同其他爐一樣，根據(jù)干燥爐的工作環(huán)境而定。對于干燥爐的燃燒室及火道可選用普通粘土磚砌筑。對于可吊起的爐頂可采用輕質(zhì)耐火澆注料澆灌，澆灌前，爐頂鋼甲上要焊上錨固釘，以加強(qiáng)爐頂?shù)膽夜绦?。耐火材料?dāng)爐溫低于450C時，爐墻及爐頂均可用紅磚砌筑。當(dāng)爐溫高于550C時，爐墻及爐頂采用粘土磚砌筑。鋅焙砂浸出殘?jiān)?、含鋅的鉛、銅鼓風(fēng)爐渣，回轉(zhuǎn)窯內(nèi)進(jìn)行還原揮發(fā)，以得到鋅、鉛氧化物，回收鋅、鉛等金屬；鋅煙塵的二次脫硫焙燒、鎳锍的二次焙燒、含硒陽泥的硫酸化焙燒等許多焙燒過程多在回轉(zhuǎn)窯內(nèi)進(jìn)行。這些冶煉過程所用回轉(zhuǎn)窯品種繁多，窯內(nèi)溫度、氣氛、壓力、煙氣量、燃料種類、燃料消耗量等參數(shù)差別很大。

 

        但總的來說，其基本結(jié)構(gòu)相似，均是一套傳動裝置通過小齒輪帶動一個直筒上的大齒輪，使之不停地轉(zhuǎn)動，而簡體是由兩組或更多組托輪支撐，物料從簡體一端進(jìn)入，從另一端排出，窯頭供給熱量或供給自熱所需的空氣，從而完成干燥或冶煉過程。由于窯內(nèi)完成的過程不同，處理數(shù)量大小不等、窯體的直徑和長度差異大，簡體內(nèi)砌筑的耐火材料也是各種各樣。以往都是用230mm或250mm長的磚砌筑，近年來使用大磚，回轉(zhuǎn)窯的壽命有顯著的提高。一些高溫回轉(zhuǎn)窯內(nèi)，由于抵御高溫物料的腐蝕、沖刷、磨損，多使用鎂鉻磚、鎂鋁磚、高鋁耐火材料等，這些磚的熱導(dǎo)率大，窯體的散熱損失大，耐酸磚為了節(jié)約能源，延長窯襯壽命，工作層外要砌隔熱磚。這兩種磚只能分別砌成兩個互不聯(lián)結(jié)的圓環(huán)，不可能使窯砌體形成一個整體。內(nèi)層磚體經(jīng)常不是由于磨損和腐蝕損壞，而是因溫度波動變化，使之漲縮不均，特別是與隔熱層的磚體分離，很容易單塊掉落，嚴(yán)重時可引起整環(huán)脫落，對窯襯體壽命影響很大。